磨削用量時影響磨削裂紋的首要因素，磨削深度和縱向走刀量大，則塑性變形大，切削溫度高，拉應(yīng)力過大，可能產(chǎn)生裂紋；此外，工件材料含碳量高者易裂紋；磨削裂紋還及淬火方式，淬火速度及操作方法等熱處理工序有關(guān)。
         為了消除和減少磨削裂紋，必須合理選擇工件材料，合理選擇砂輪；正確制定熱處理工藝；逐漸減少切除量；積極改善散熱條件，加強冷卻效果，設(shè)法降低切削熱。

       磨削淬火鋼時，工件表面層由于受到瞬時高溫的作用，將可能產(chǎn)生以下三種金相組織變化：
       （1）如果磨削表面溫度未超過相變溫度，但超過馬氏體的轉(zhuǎn)變溫度，這時馬氏體將轉(zhuǎn)變成為硬度較低的回火屈氏體活索氏體，這叫回火燒傷。
       （2）如果磨削表層溫度超過相變溫度，則馬氏體轉(zhuǎn)變?yōu)閵W氏體，這時若無切削液，這磨削表面硬度急劇下降，表層被退火，這種現(xiàn)象稱為退火燒傷。干磨時很容易產(chǎn)生這種現(xiàn)象。
       （3）如果磨削表面層溫度超過相變溫度，但有充分的切削液對其進行冷卻，這磨削表面層將急冷形成二次淬火馬氏體，硬度比回火馬氏體高，不過該表面呈很薄，只有幾微米厚，其下為硬度較低的回火索氏體和屈氏體，使表面層總的硬度仍然降低，成為淬火燒傷。

磨削燒傷的改善措施

       1、合理選擇磨削用量
       不能采用太大的磨削深度，因為當磨削深度增加時，工件的塑性變形會隨之增加，攻堅表面及里層的溫度都將升高，燒傷亦會增加；工件速度增加，磨削區(qū)表面溫度會增加，但由于熱作用時間減少，因而可減輕燒傷；
       2、工件材料
       工件材料對磨削區(qū)溫度的影響主要取決于它的硬度，強度、韌性和熱導(dǎo)率；工件材料硬度、強度越高、韌性越大，磨削時耗功越多，產(chǎn)生的熱量越大，越易產(chǎn)生燒傷；導(dǎo)熱性較差的材料，在磨削時也容易出現(xiàn)燒傷。
       3、砂輪的選擇
       硬度太高的砂輪，鈍化厚的磨粒不易脫落，容易產(chǎn)生燒傷，因此用軟砂輪較好；選用粗粒砂輪磨損，砂輪不易被磨削堵塞，可減少燒傷；結(jié)合劑對磨削燒傷也有很大影響，樹脂結(jié)合劑比陶瓷結(jié)合劑容易產(chǎn)生燒傷，橡膠結(jié)合劑比樹脂結(jié)合劑更容易產(chǎn)生燒傷。
       4、冷卻條件
       為降低磨削區(qū)的溫度，在磨削時廣泛采用切削液冷卻；為了使切削液能噴注到工件表面上，通常增加切削液的流量和壓力并采用特殊噴嘴；采用高壓大流量切削液，并在砂輪行安裝帶有空氣擋板的切削液噴嘴，這樣既可加強冷卻作用，又能減輕高速旋轉(zhuǎn)砂輪表面的高壓附著作用，使切削液順利地噴住到磨削區(qū)。

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